随着科学技术的发展，数控技术在生产中应用越来越广。在数控车床上加工三角螺纹是非常容易的，但要保证螺纹的加工精度和尺寸要求，就必须掌握加工三角螺纹的参数和加工方法。 用数控车床车削螺纹相对于用普通车床车削螺纹来说是比较省心的。但笔者认为要车好高质量的螺纹还是要研究好螺纹的参数、刀具、编程和检测。本文以宝鸡机床SK50FANUCO数控系统加工M30×2的外三角螺纹为例，退刀槽宽度为5mm，分析螺纹加工过程中应注意的问题和解决的方法。
一、车削螺纹工件的螺纹参数和工艺要求
第一，确定螺纹大径、中径：
加工外螺纹的外螺纹大径(公称直径d)，d=30㎜；
车螺纹前直径的确定：一般应车得比基本尺寸小0.2～0.4mm（约0.13P）；
螺纹中径：
d2=d-0.6495p=30-0.6495×2＝28.701㎜，在中径处螺纹牙厚和槽宽相等。
第二，螺柱右端面要倒角至小于螺纹小径，左边加工退刀槽。
第三，确定螺纹切削加工的切削用量：
背吃刀量的确定。因为螺纹加工处于多刃切削工作条件下，切削力较大且属于非自由切削，车刀的强度往往不能保证螺纹一次加工完成。就需要进行多次切削来完成螺纹的加工。粗精车的总切深为ap=1.3P。
进给量的确定。为保证螺距的准确，就应保证在加工过程中，主轴每旋转一周，车刀就进给一个螺纹导程，从而使加工单线螺纹的进给量等于单线螺纹的螺距，即f=p=2㎜。
主轴转速的确定。为保证螺纹加工的顺利进行，选取主轴转速为400r／min。
二、车刀的选择、刃磨和安装
螺纹车刀的选择主要考虑刀具、形状和几何角度等三个方面。高速钢螺纹车刀，适用于加工大螺距的螺纹和精密螺纹等工件；硬质合金螺纹车刀适用于加工脆性材料（铸铁）和高速切削塑性工件。螺纹车刀的几何角度有三个：一是刀尖角ε应等于牙形角，车削普通三角形螺纹是60°；二是前角γ一般为0°～15°；三是后角α一般为5°～10°，进刀方向一面应稍大一些。
刃磨车刀时要根据粗、精车的要求，刃磨出合理的前、后角。粗车刀前角大，后角小，精车刀则相反。车刀的左右刀刃必须是直线，无崩刃。刀尖角在刃磨时用螺纹角度样板测量刀尖角。测量时，把刀尖角与样板贴合，对准光源，仔细观察两边贴合的间隙，并以此为依据进行修磨。
车削螺纹时，为了保证牙形正确，对安装螺纹车刀提出了严格的要求。安装时刀尖高度必须对准工件旋转中心（可根据尾座顶针高度检查）；车刀刀尖角的中心线必须与工件严格垂直，装刀时可用样板来对刀。如果车刀装歪，就会产生牙形歪斜；刀头伸出不能太长，一般为20～25mm（约刀杆厚度的1.5倍）。
三、编写程序的方法要求
在编程中螺纹刀的起点应定在大于2P处，收尾处要比螺纹长度大一些；粗、精车时螺纹刀的起点应相同；另外，由于切削力较大，所以吃刀量要小，否则可能会因工件移位导致乱牙；加工时主轴转速一般在400r／min，切削过程中不能变速，否则会乱扣；G92编程时，可走多一到两次的空刀，以提高螺纹表面的粗糙度等级。车削螺纹时，恰当地使用切削液，也可提高生产率和零件质量。
采用FANUCO系统中的G92指令编程， 编写参考程序如下:
O0001;
G0G40G99G98M03S400T0101;X35 Z5;
G92 X29.1 Z-38 F2;X28.5;X27.9;X27.5;
X27.4;X27.4;
G00 X100 Z100;M30;
四、外三角形螺纹的测量与检验
试加工后，检测螺纹主要测量大径、螺距、牙形角和螺纹中径，而且这些测量要在拆卸工件、刀具前进行，发现问题才能及时补救。
1.大径的测量
螺纹的大径公差较大，一般用游标卡尺测量。
2.螺距、牙型角的测量
（1）用螺距规测量；
（2）用钢直尺、游标卡尺测量，普通螺纹的螺距一般较小，在测量时，最好量10个螺距的长度，再除以10得到一个螺距的尺寸。牙形角一般用样板测量。也可用螺距规同时测量螺距和牙形角。
3.测量螺纹中径
螺纹中径常用螺纹千分尺测量。它有两个可以调换的测量头，在测量时，两个跟牙形相同的触头正好卡在螺纹的牙形面，所得到的千分尺读数就是该螺纹的中径实际尺寸。
4.综合测量
用螺纹环规检查三角形外螺纹。首先应对螺纹的直径、螺距、牙形和粗糙度进行检查，然后再用环规测量外螺纹的尺寸精度。如果环规通端正好拧进去，而止端拧不进去，说明螺纹精度符合要求。
总之，车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的因素，也有刀具、操作者的因素，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法，车削出高质量的螺纹。
（作者单位：淄博市技师学院）