精益生产管理在企业经营中的实际应用探讨
摘 要：精益生产管理就是提升企业经营生产效率，最终达到提高企业经济效益的目的。但在这个过程中“人”扮演着十分重要的角色，因为精益生产管理中需要人去理解、执行。基于此种形势，笔者结合实际工作经验，分析了企业经营管理中应用精益生产管理所能起到的作用，并分析了里面存在问题的原因，最终给出了相应的解决措施。
关键词：精益生产管理；企业经营；实际应用
精益生产其本质就是一种新的生产方式，其作用就是通过消除生产过程中的浪费从而增加企业利润。精益生产管理最早发源于日本，它是日本丰田汽车厂的生产理念，随着时间推移以及精益生产管理理念的完善，该生产理念被广泛应用于各种行业。本文中，笔者结合实际情况，重点分析了企业经营中精益生产管理发挥的作用，希望为推进行业进步贡献自己的一份力量。
一、企业运用精益生产管理的目的
随着社会经济的快速发展，市场竞争也在逐渐加剧，如何在激烈的市场竞争中赢得生产发展的空间，目前已经成了困扰所有企业的问题。在这种情况下，精益生产管理模式出现在了企业管理者眼中。精益生产的内涵是企业以客户需求为主导，运用现代管理方法对企业资源进行有效配置和合理使用，以最大限度地谋求企业经济效益。企业车间的高效运转离不开有效的现场管理，精益生产在车间生产中的主要作用是现场改善，即对生产现场的人、机、料、法、环等生产要素管理的深化。企业应用精益生产管理模式，不但可以适应现如今经济发展的快速需要，保证企业不被时代所抛弃；同时也是增加企业市场竞争力的主要手段与措施；最后就是可以有效提升企业的生产效率以及经济效益，进一步推动企业的发展壮大。但是如何在企业生产过程中完美的应用精益生产管理模式，同样是一个值得思考的现实问题。
二、企业生产浪费及存在问题
企业生产中的浪费主要有七种，分别是生产过剩、库存、等待、搬运、过度加工、不良品和不必要的移动；另还需注意消除往往容易被忽视的两大浪费：未被使用的员工的创造力和管理的浪费。企业管理者要本著精益管理理念，严格执行生产责任制，禁止不良原材料、半成品流入后道工序，减少不良品产生的概率。其次，企业管理人员要通过精益改善优化物料供应系统，提高产线平衡率，减少生产等待浪费、搬运浪费、操作员动作浪费，提高生产效率。
简单的例子：如你设计的产品有质量问题，在制作过程中产生异常，且短时间内不能解决，车间可以把产品继续往下流到后面来处理；也可以整线停下来，等着你的处理。如果车间采用继续流转的处理方式，这时你也许会暂时感觉很庆幸，可以回办公室慢慢分析问题，再给出解决办法；但如果车间的处理方式选择了后者，整个车间的人就看着你给出解决方案；
更重要的是，在后续的设计过程中你会更加的谨慎、小心，你会去构思如何防止错误发生的办法，这样你的设计质量将会得到显著提升。车间采用停线或非停线的方式等待问题的处理，很大程度上可以判别管理者对异常问题的重视程度，有破例长期采用停线方式来等待问题处理的公司，其生产问题必定越来越少，产品质量必将会越来越好。丰田的安灯系统就是产生于这种“建立立即暂停制度以解决问题，从一开始就重视品质管理的文化”的生产原则。
三、精益生产管理在企业经营中的实际应用
（一）生产管理意识变化
在H企业，通过对员工的精益生产管理培训，企业员工对企业生产经营的认识发生了深刻的变化，最主要的是精益生产管理模式开阔了员工的视野，让员工意识到自己身边的实践工作还存在哪些不足，自己的日常工作还存在哪些缺点，这些缺点和不足应该如何改进等等。
企业要加强员工培训和教育，如借助于企业文化的方式宣传企业精益生产理念，有针对性地对全体员工进行精益生产方法培训，以提升员工认识和执行力，构建一个有利于精益生产的内部环境。
（二）缩短生产准备时间
随着精益生产理念的不断深入，H企业对物流管控模式进行了大胆革新，通过机构重组、流程优化等手段，健全物料配送体系，精简生产准备流程中的不增值环节，生产准备周期从2960小时（123.3天）缩短到了1531小时（64天），提高了工作效率和质量，每年为企业直接节省，528万元的开支。同时解决了物料周转过程存在的各种资源浪费和进度损失问题，减少库存积压，降低采购成本，直接、间接经济效益预计可年节约经费2000万元。
（三）提高设备的作业率
过去H企业在生产过程中，因为要对产品进行精加工，所以，每生产一个批次的产品就需要进行生产设备的工作模式转换，在工作模式转换过程中产生原料和机械以及工作人员全部空置，持续30分钟的生产机械工作模式转换时间占全天生产时间的16分之一，造成了极大的生产时间浪费，导致产品的单位成本有较大的上升。
在精益生产管理理念贯彻实行以后，H企业对生产设备的模式转换进行深入的研究，开发出一套在生产设备运行状态下进行模式转换的方法，并对生产设备的外部转化工作进行标准化规范，企业主要生产设备的工作模式转换时间由过去的30分钟减少为现在的10分钟，缩短了仅此一项改进每年为企业增加经济效益1000万元。
（四）减员增效工作成绩显著
随着精益生产管理理念的贯彻实施，H企业从2013年就开始进行岗位调查，并修改相应的作业标准、改进操作流程、兼岗并岗扩大岗位职责，提高企业员工的工作效率，2年时间累计减少了岗位工作人员156人，占H企业操作人员37%，平均每年节省人工成本300万元。
可以说在企业应用精益化管理模式后，人工成本大幅度降低，一定程度上提高了企业的经济效益，更进一步说明企业应用精益化管理模式的必要性。
四、结束语
社会经济的发展促进了市场体制的完善，这也造成企业之间的竞争越发激烈，这进一步表明传统的粗放式管理模式已经不能适合现如今的市场，不能给企业提供足够的市场竞争力。所以企业在生产管理中应用精益化管理模式已经成了一种必然的趋势。
参考文献：
[1]王红.制造业实施精益生产管理研究[J].济源职业技术学院学报.2013（04）
[2]柯勇.PCB企业推行精益生产的主要障碍[J].印制电路信息.2013（12）
[3]陈贵.作业区精益生产管理研究[J].经营管理者.2014（16）
[4]贾文汀.关于标准化精益化管理的思考[J].中国新技术新产品.2012（23）
（张勇：西安电子工程研究所。）