精益生产管理在企业经营中的实际应用探讨
摘 要：随着我国社会经济的快速发展，以及社会主义市场经济体制的逐渐完善，在激烈的市场竞争中企业主体的发展模式已经开始发生转变，由过去的重视企业生产规模的扩大、产值的提高，转变为对企业运行成本的精打细算，这在很大程度上提升了企业的经济效益。在这种企业发展形势下，精益生产管理是企业实现成本效益的主要途径，该文将从精益生产管理的角度出发，结合当前企业主体经营管理的实际，对精益生产管理在企业经营中的实际应用进行简要探讨。
关键词：精益生产管理 企业经营 实际应用
中图分类号：F273 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2015）02（c）-0146-01
精益生产管理模式最早起源于日本，是日本企业以产品需求为动力对企业生产模式和生产工艺的一种反推式提升模式，追求产品生产对需求的适应性，以及生产过程中成本的集约性。随着当前市场竞争的逐渐激烈，我国企业主体也开始追求经营模式上的突破，该文将结合H公司的应用实际对这一问题进行分析。
1 精益生产管理方法
1.1 缩短生产准备时间
在企业的运营过程中产品的价值主要是在生产实践中完成的，在具体的生产实践中产品的等待时间不仅不会增加产品的价值反而会增加产品的实际成本，所以在企业运行过程中要想提高企业的运行效率就一定要优化企业的生产结构，最大限度的缩短生产准备时间，只有这样才能最大限度的降低产品的成本实现企业的价值。具体而言就是要在产品的生产过程中按照生产流程对产品生产的全生命周期进行分析，找出其中的等待时间并分析其是否必要，如果不必要可以采用什么样的方式将等待时间移除。只有将企业生产过程中的等待时间排除，保证产品各个工序之间的紧密衔接，实现产品生产效率的最大化，才能提高企业的实际效益。
1.2 缩短作业转换时间
在企业的运营过程中，产品的生产要经过很多道加工工序，其中生产设备需要转换不同的作业状态对同一产品进行加工，在对不同型号的产品进行加工的时候生产设备也要进行必要的调整。这一过程是产品加工中的重要时间浪费环节，缩短作业转换时间就是缩短产品品种转换、设备调整的时间，具体的实施办法是将内部作业转换时间最大限度的转化为外部作业转换时间，让生产设备在作业模式转换过程中能做到不停机、少停机，最大限度的保证设备的作业时间和作业率[1]。
1.3 推行标准化作业，优化劳动力配置
在企业运营过程中，对生产程序进行标准化管理，其主要的实施方式是对生产线上的操作人员作业动作、作业方法进行综合分析，去掉其中多余的动作并对其中不适应生产效率提升的作业动作进行改进，对产品生产的关键性作业进行标准化管理，消除等待时间及无效动作。从而保证每一个操作员工在岗位上都能够与机械设备和其他员工有良好的适应性，保证企业整体的生产效率提升[2]。
1.4 培养复合型人才，减少人工操作环节
当前我国企业在运营过程中存在的较为严重的问题就是人力资源管理的问题，企业在运营过程中存在着分工过细、用人过多、工作人员适应能力差、工作效率低等缺点，当前我国企业提高劳动效率主要应该从以下三点着手：首先，按照企业的运营流程对企业生产活动中的部门设置进行梳理，裁撤其中没有实际意义的部门、合并职能相近的部门；其次，根据实际生产活动中的工作量对工作岗位进行重新设置，确保每一个岗位都有其存在的意义，每一个员工都有适当的工作任务；第三，培养复合型人才，当前企业在生产经营活动中因为产品需求的变化较为频繁，其生产活动也变化的较为频繁，进而产生了一部分工作许多人干，一部分工作没人干的现象。这主要是因为工作人员的综合素质过低导致的，在企业运行过程中通过岗位轮换的方式，锻炼员工对不同工作的适应能力，培养员工的综合素质，是保证企业员工工作效率的重要手段[3]。
2 在H公司的实际应用效果
2.1 企业生产管理意识发生深刻变化
在H企业，通过对员工的精益生产管理培训，企业员工对企业生产经营的认识发生了深刻的变化，最主要的是精益生产管理模式开阔了员工的视野，让员工意识到自己身边的实践工作还存在哪些不足，自己的日常工作还存在哪些缺点，这些缺点和不足应该如何改进等等。企业员工在这些领域的认识提升了以后，其对企业经营管理的主动性就被极大的激发出来了，在企业的日常运行过程中企业员工往往能够结合实践工作经验提出对生产活动的改进建议，切实提升工作人员的工作效率，这样一来企业员工既具备提升工作效率的意识又具备提升工作效率的知识，企业员工的工作效率提升也就水到渠成了[4]。
2.2 缩短生产准备时间
随着精益生产理念的不断深入，H企业对物流管控模式进行了大胆革新，通过机构重组、流程优化等手段，健全物料配送体系，精简生产准备流程中的不增值环节，生产准备周期从2960小时（123.3天）缩短到了1531小时（64天），提高了工作效率和质量，每年为企业直接节省528万元的开支。同时解决了物料周转过程存在的各种资源浪费和进度损失问题，减少库存积压，降低采购成本，直接、间接经济效益预计可年节约经费2000万元。
2.3 提高机械设备的作业率
过去H企业在生产过程中，因为要对产品进行精加工，所以，每生产一个批次的产品就需要进行生产设备的工作模式转换，在工作模式转换过程中产生原料和机械以及工作人员全部空置，持续30分钟的生产机械工作模式转换时间占全天生产时间的16分之一，造成了极大的生产时间浪费，导致产品的单位成本有较大的升上。在精益生产管理理念贯彻实行以后，H企业对生产设备的模式转换进行深入的研究，开发出一套在生产设备运行状态下进行模式转换的方法，并对生产设备的外部转化工作进行标准化规范，企业主要生产设备的工作模式转换时间由过去的30分钟减少为现在的10分钟，缩短了66.6%仅此一项改进每年为企业增加经济效益500万元。
2.4 减员增效工作成绩显著
随着精益生产管理理念的贯彻实施，H企业从2010年就开始进行岗位调查，并修改相应的作业标准、改进操作流程、兼岗并岗扩大岗位职责，提高企业员工的工作效率，4年时间累计减少了岗位工作人员156人，占H企业操作人员总数的6.37%，平均每年节省人工成本300万元。
3 结语
随着我国社会主义市场经济体制的逐渐完善，企业主体在经济活动中的竞争日益激烈，传统粗放的经营模式已经不能为企业提供充沛的竞争能力，不足以支持企业在激烈的市场竞争中占据优势地位，企业主体纷纷转向企业的生产经营活动，借助精益生产管理提升企业生产活动的效率，降低企业运营的成本，提升企业的效益。该文从精益生产管理方法、在H公司的实际应用效果两个方面对这一问题进行了探讨，以期为精益生产管理在企业经营中的实际应用水平提升，提供支持和借鉴。
参考文献
[1]汪大新.精益生产管理在合力铸造工厂的应用研究[D].合肥：合肥工业大学，2009.
[2]刘志英.精益六西格玛在GE公司生产管理中应用研究[D].北京：首都经济贸易大学，2007.
[3]丁德云.基于精益六西格玛的WY公司生产管理优化[D].广东：广东工业大学，2013.
[4]董宏德.配套加工企业实施精益生产过程中价值流管理的应用研究[D].上海：上海交通大学，2008.