以葛洲坝集团水泥有限公司为例探讨水泥行业节能降耗
摘 要：在国内宏观经济形势日益复杂，环保压力与日俱增的大环境下，我们企业紧扣持续健康发展的主旋律，坚持以结构调整、转型升级为中心，围绕节能降耗、绿色发展的主题，结合企业实际，不断借鉴行业内外优秀的两化融合建设经验和做法，实施生产线的模型控制和集中管控，通过建立信息化的能源管理中心、余热发电等循环经济项目，提高能源管理效率和利用效率，深入挖掘企业节能降耗潜力，有效降低生产经营成本，获得良好效益，推进企业转型升级。
关键词：节能 降耗 水泥 能源 管理
近年来，葛洲坝集团水泥有限公司（以下简称公司）充分发挥自身优势加快结构调整、转型升级步伐，推动企业不断做大做强，实现跨越式发展。这给企业带来了勃勃生机，但也为企业的各项生产经营管理带来了巨大挑战。依托跨越发展的契机，公司两化融合工作得到稳步推进，被工信部授予“两化融合促进节能减排试点示范企业”。
两化深度融合作为推进企业实现跨越式发展的重要突破口，公司坚持以需求为先导，着力打造全公司范围内集产品销售、财务管控、生产控制、调度及监控等协同作战的信息化应用格局，形成以信息化建设为核心，以技术革新为支撑，以管理创新为手段的新型企业。
1.加强两化融合，促进节能降耗
水泥行业是公认的高排放、高能耗行业。有以下特点：生产过程工序多，高热耗、高电耗；生成熟料的同时要排出大量废气，高排放；三是水泥厂可以消纳一些工业废弃物等作为二次燃料，替代一部分燃煤。
依照“减量化、再利用、再循环”的原则，借助先进的信息技术，改变以往粗放型的能源管理模式和落后的生产技术，改进生产控制模式和工艺流程，推动发展循环经济。
（1）实施集中管控，降低综合能耗。集中管控与模型控制是近期重点推广的生产控制技术，以生产自动化为最终目标，对各生产工序能耗管理进行整合，极大限度的降低生产线综合能耗。同时，生产关键工序都采用模型控制，打造智能化的生产线，充分发挥产能，有效稳定质量，提高产量。
通过信息技术整合、重构生产线的生产、控制、物料、质量、库存等要素，实现一体化管控，发挥整体效能。并且各生产数据将直接传达至管理层，形成扁平化的生产模式，实现精细化管理，将局部最优升级为生产线最优。提升资源利用效率，实现生产线的“信息化、数字化、智能化”，从更高层面上发挥信息化对集约化生产和节能降耗的重要作用，并逐渐进入持续改进的良性循环轨道。
（2）建设能源管理中心，创新能源管理模式。建立能源管理中心，为企业提供了全方位的能源管理视角和一体化的监控手段，企业生产中的能源介质在能源管理平台上集中监控和调度输配，在保障生产用能稳定供应的前提下，实现优化的、精细的资源配置。配合能源管理决策支持体系，将能源管理的运行调控等数据信息纳入企业整体资源计划，有效保障了能源管理决策的前瞻性、快速性和科学性。
能源管理中心不仅有效的解决了能源实时平衡管理和监控管理，还通过归档和整理历史数据，为进一步对数据进行分析、处理了创造条件。进而为公司“对标”工作建立有效的数据依据。
①完善能源信息系统，支撑提高能源管理水平。加强对现场能源消耗的监控力度，及时了解现场能源消耗情况，及时获取能源信息，提高管理效率，同时系统调整和管理的及时性对节能起到重要作用。一方面，能源管理系统通过输入/输出、信息交互接口以及专业仪表收集满足能源系统运行数据、计量数据、公用系统状态和故障信息、与能源调度相关的主体生产单元信息等，摒弃原有的人工抄表、手动录入方式，减少人为因素干扰，全部采用在线监测，实时采集，报表及时、准确。另一方面，增强生产信息相互共享，通过与公司信息化系统进行信息交换，为公司生产经营提供最新能源信息、生产营运数据及环保数据服务。
②优化能源管理体系，提高能源管理水平。通过能源管理的基础功能模块，企业的技术人员可以及时了解、监控能源运行情况，各类信息通过该模块及时发布和反馈，实现基于信息分析的能源监控与管理流程的优化，实现自动化的能源质量管理、运行管理以及动态监控管理等，降低能源管理成本，提升能源管理效率。另一方面，通过信息分析对现场陈旧及高能耗的设备进行改造，降低损耗值，节约成本，提高经济效益。
③优化能源管理组织。传统的现场管理、运行值班和检修等工作量大，而且成本高，也是能源系统成本的重要组成部分。建设能源管理中心，将为公司的能源管理体制的创新发挥示范作用，可以简化能源运行管理，减少日常管理人力投入，提高劳动生产率。
④挖掘能源消耗成本，提高经济效益。通过实施能源管理中心项目，转变了传统能源管理模式，健全能源管理体系，采用信息化、自动化控制、调度的能源管理，通过管理手段大幅降低单位产品的能耗。
（3）引进先进技术，实施技改项目，提升竞争力。应用信息技术，获取当前先进的工艺和设备，加快对能耗高、具有节能潜力的工艺系统实施改造工作，公司每年投入大量技改项目资金，并逐年增加。通过对新工艺、新技术、新材料的运用，提高生产系统的运行质量，降低生产成本。
（4）发展余热发电，提高整体能源运行效率。水泥生产余热资源具有流量大、品味低等特点。通过不断的摸索和改进，优化余热电站和水泥窑合理匹配的技术参数，公司建立七条余热发电机组，并采用DCS系统控制，其数据采集与生产管理、能源消耗相适应，进一步加强了余热电站的运行管理，保证水泥窑余热利用的最大化，大幅提升发电效率和运行指标，有效发挥余热电站的巨大节能作用。
（5）加强信息资源开发与利用，提高集约化、精细化管理水平。在管理决策层建立以ERP为核心的企业综合运营管理平台，将企业的生产、采购、财务、销售、设备等管理纳入到统一的信息化管理系统，为企业从全局的角度分析节能降耗提供了全面的数据支撑，进而为战略决策层面的管理提供了科学手段。
改造综合办公系统，实现了办公信息化、自动化无纸化，使公文流转快捷、高效，极大的提高了办公效率，节约了大量资源和经费；建立全面覆盖传统业务的视频会议系统，实现高效的信息传递，及时沟通生产经营信息，通过可视化的远程沟通，提高沟通效率和质量，节约了大量时间和差旅费用，让集中管控变得更加快速高效，对增强内部协同力和竞争力，提高市场占有率发挥了重要作用。
2.取得的成效
为了确保公司的全面发展和战略目标的实现，在不断加大管理创新和技术创新力度的同时，注重两化深度融合，利用信息化促进工业化，提高企业的综合竞争能力。
2015年实现万元产值综合能耗大幅下降，万元产值能耗比2010年下降26.35%（集团公司“十二五”计划下降16%），共处理工业废渣500多万吨。
近年来，我们在“推进信息化建设，促进企业循环经济发展，实现节能降耗目标”的生产实践中，获得了较好的成绩，为进一步推动“两化融合”打下了坚实基础。在推动两化深度融合的工作中，我们总结了一些经验与体会：
（1）水泥行业的节能降耗工作首先应坚持可持续发展战略，并系统制定清晰、可达并富有挑战性的目标，充分发掘工厂节能减排的潜力。
（2）实施节能降耗，要和企业发展循环经济、降本增效紧密结合，使企业行节能减排之效，友好环境、造福社会，还能得开源增效之利，降低生产与运营成本，促进创新，实现企业经济效益和社会效益的双赢。
（3）智能化管理技术的开发利用是优化生产、提高能效的关键措施，是促进水泥工业向先进制造业发展的主要动力。信息化管理技术的应用、电子办公技术的应用，不仅可以提高工作效率，节约人力资源，而且可以提高资源能源利用效率，降低成本。