氧气安全使用相关资料
目录 目录 ............................................................................................................................. 1
1. 氧气的化学性质及应用分析 ................................................................................ 2
1.1. 氧气的化学性质 ........................................................................................... 2
1.2. 氧气管道燃烧爆炸原因分析 ....................................................................... 2
1.3. 氧气管道使用及维护要求 ........................................................................... 3
1.4. 规范性引用文件 ........................................................................................... 3
2. 企业安全生产风险公告六条规定 ........................................................................ 3
3. 氧气管道及附件的选用 ........................................................................................ 4
3.1. 氧气管道材质的选用 ................................................................................... 4
3.2. 氧气管道上法兰垫片的选用 ....................................................................... 4
3.3. 氧气管道上阀门的选用 ............................................................................... 4
4. 部门或者车间职责 ................................................................................................ 5
4.1. 安全环保部 ................................................................................................... 5
4.2. 生产运行部 ................................................................................................... 5
4.3. 设备管理部 ................................................................................................... 5
4.4. 各使用车间 ................................................................................................... 5
5. 管理内容和要求 .................................................................................................... 5
5.1. 氧气使用及维修要求 ................................................................................... 5
5.2. 氧气管道安全要求 ....................................................................................... 6
5.3. 氧气管道置换要求 ....................................................................................... 7
5.4. 氧气区域警示标识悬挂及管道安全色涂刷要求 ....................................... 7
5.5. 氧气管道组成件及仪表脱脂 ....................................................................... 8
6. 氧气管道安装注意事项 ........................................................................................ 9
6.1. 氧气管道布置注意事项 ............................................................................... 9
6.2. 管材选取 ..................................................................................................... 10
6.3. 氧气管道的吹扫 ......................................................................................... 10
6.4. 氧气管道的脱脂重要性 ............................................................................. 10
6.5. 氧气管道安装常用脱脂剂 ......................................................................... 11
6.6. 脱脂操作注意事项 ..................................................................................... 11
6.7. 氧气管道及附件的安装 ............................................................................. 12
7. 氧气管道焊接安装 .............................................................................................. 12
7.1. 管道焊前准备注意事项 ............................................................................. 12
7.2. 焊接操作注意事项 ..................................................................................... 13
7.3. 氧气管道安装常见焊接缺陷及防止措施 ................................................. 13
7.4. 氧气管道防静电措施 ................................................................................. 14
7.5. 氧气管道的验收 ......................................................................................... 14
8. 氧气管道 .............................................................................................................. 14
1. 氧气的化学性质及应用分析 1.1. 氧气的化学性质 1.1.1. 氧气具有非常强的氧化性和助燃性，可燃物质在纯氧中燃点会降低。因此氧气管道系统本身对安全性要求较高，生产企业使用氧气量较大、点较多分布较广，管网敷设较为复杂，相对危险性较大。如在工业生产中使用不当，易造成爆炸事故，所以必须确保氧气管道的安全。本文对氧气管道的安装和安全使用进行了简单的介绍。
1.1.2. 氧气的化学性质非常活泼，是强烈的氧化剂和助燃剂。氧化反应的激烈程度取决于氧气的浓度及压力，如果氧化反应在纯氧中进行，则过程非常剧烈，同时放出大量的热。氧与可燃气体(乙炔、氢、甲烷等)以一定比例混合时，遇火会发生爆炸。氧经压缩后，在输送的过程中，如有油脂、铁屑或小粒燃烧物(煤粉、炭粒或有机纤维)存在，随着气流运动与管壁或机体发生磨擦、撞击，会产生大量磨擦热，导致管道、机器燃烧甚至爆炸。
1.1.3. 氧气在工业生产中应用极广，如液氧在国防工业上可以作为火箭的助燃剂；机械工业中的切割、焊接；冶金工业中的氧气炼钢、轧钢和有色金属冶炼；煤化工行业作为煤的氧化剂；以及医疗、深水作业都要用到大量的氧。
1.2. 氧气管道燃烧爆炸原因分析 1.2.1. 管道内的铁锈、粉尘、焊渣与管道内壁或阀门摩擦产生高温或者火
花发生燃烧。这种情况与杂质的种类、粒度及气流速度有关，铁粉易与氧气发生燃烧，且粒度越细，燃点越低；气速越快，越易发生燃烧。
1.2.2. 管道内或阀门存在油脂、橡胶等低燃点的物质，在局部高温下引燃。
1.2.3. 绝热压缩产生的高温使可燃物燃烧。例如：阀前为 15MPa，温度为20℃，阀后为常压 0.1MPa，若将阀门快速打开，阀后氧气温度按绝热压缩公式计算可达 553℃，这已达到或超过某些物质的着火点。
1.2.4. 高压纯氧中可燃物的燃点降低是氧气管道阀门燃烧的诱因。氧气管道和阀门在高压纯氧中，其危险性是非常大的，试验证明，着火的引爆能与压力平方成反比，这些对氧气管道和阀门构成了极大的威胁。
1.3. 氧气管道使用及维护要求 1.3.1. 从事氧气管道操作维护人员必须了解氧气设备知识和其危险性，了解有关安全规程及在发生事故或出现故障时必须采取的措施。
1.3.2. 手动切断阀必须开启自如，不准对阀进行冲击或急速的操作。采用带旁通阀的阀门时，应先开启旁通阀，使下游侧先充压，当主阀两侧压差小于等于 0.3MPa 时再开主阀。
1.3.3. 与氧气接触的设备、阀门、管道和容器，检修时严禁被油脂污染。检修后必须进行脱脂处理，确认脱脂合格后，方准投入生产。
1.3.4. 禁止非调节阀门作调节使用。
1.3.5. 氧气管道或阀门着火时，应立即切断上游气源。
1.3.6. 维护保养注意事项：氧气管道要经常检查维护，除锈刷漆，每 3~5年一次。管路上的安全阀、压力表，要定期校验，1 年 1 次。
1.4. 规范性引用文件 1.4.1. 《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》(GB 16912-2008) 1.4.2. 《脱脂工程施工及验收规范》(HG 20202-2000) 1.4.3. 《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》(GB 7231-2003) 1.4.4. 《企业安全生产风险公告六条规定》(安监总局令第 70 号) 2. 企业安全生产风险公告六条规定 一、必须在企业醒目位置设置公告栏，在存在安全生产风险的岗位设置告知
卡，分别标明本企业、本岗位主要危险危害因素、后果、事故预防及应急措施、报告电话等内容。
二、必须在重大危险源、存在严重职业病危害的场所设置明显标志，标明风险内容、危险程度、安全距离、防控办法、应急措施等内容。
三、必须在有重大事故隐患和较大危险的场所和设施设备上设置明显标志，标明治理责任、期限及应急措施。
四、必须在工作岗位标明安全操作要点。
五、必须及时向员工公开安全生产行政处罚决定、执行情况和整改结果。
六、必须及时更新安全生产风险公告内容，建立档案。
3. 氧气管道及附件的选用 3.1. 氧气管道材质的选用 3.1.1. 氧气管道的材质，应根据氧气的压力、温度、氧气在管道中的流速等条件来选用。氧气管道除了与其它管道一样满足强度条件外，还需要具有防腐蚀、防锈、防火的要求。
3.1.2. 从温度条件考虑，常温下的氧气管道一般采用钢管。但由于钢材在-40℃以下具有冷脆性，因此对于在低温状态下工作的管道须采用铝合金、铜合金或不锈钢，这几种材料在低温下仍具有良好的强度和韧性。
3.1.3. 从压力条件来考虑，工作压力大于 3MPa 的氧气管道应采用黄铜管或紫铜管；压力小于 3MPa 的，一般采用无缝钢管。
3.2. 氧气管道上法兰垫片的选用 3.2.1. 密封垫片必须符合法兰强度等级的要求； 3.2.2. 工作压力不大于 0.6MPa 的法兰密封可采用石棉橡胶垫片； 3.2.3. 工作压力大于 0.6MPa 的法兰密封采用铜或紫铜垫片、石棉缠绕不锈钢垫片、聚四氟乙烯垫片。
3.3. 氧气管道上阀门的选用 3.3.1. 氧气管道的阀门应选用专用氧气阀门，阀门的密封填料，应采用石墨处理过的石棉或聚四氟乙烯材料，或膨胀石墨。
3.3.2. 氧气管道中的切断阀宜采用明杆式截止阀、球阀及蝶阀。调节阀必
须按计算的流量系数值选择需要的口径，根据工作压力及调节的要求选用单座、双座或套筒式调节阀。
4. 部门或者车间职责 4.1. 安全环保部 4.1.1. 负责制定氧气安全管理规定，并监督落实。
4.1.2. 负责对氧气使用单位的安全标识、警示标识进行监督和检查。
4.1.3. 负责组织各单位员工进行安全教育培训，普及氧气安全知识。
4.2. 生产运行部 4.2.1. 负责对氧气生产、使用单位的生产、使用情况进行监督和检查。
4.2.2. 负责对新增加的氧气管线进行使用登记和审批，对管道敷设和安装方案审核。
4.3. 设备管理部 4.3.1. 负责对氧气设备上的相关安全附件定期校验。
4.3.2. 负责氧气设备设施的检维修工作。
4.3.3. 负责审核氧气设备设施脱脂施工方案进行审核。
4.3.4. 负责组织对新建氧气管道、设施脱脂进行确认。
4.4. 各使用车间 4.4.1. 负责氧气管道的置换、氧气区域警示标识悬挂。
4.4.2. 负责对使用氧气的设备及安全防护设施进行日常检查和维护。
4.4.3. 负责对氧气使用岗位进行氧气安全培训。
5. 管理内容和要求 5.1. 氧气使用及维修要求 5.1.1. 氧气使用点应远离易燃易爆存放处(包括油库、废旧擦机布处理点等)。
5.1.2. 凡与氧气接触的设备、管道、阀门、仪表及零部件严禁沾染油脂。氧气压力表必须设有禁油标志。
5.1.3. 操作、维护、检修氧气生产系统的人员所用工具、工作服、手套等
用品，严禁沾染油脂。
5.1.4. 氧气阀门使用必须由专人负责，氧气阀门开启时必须缓慢进行，操作人员应站在阀门的侧面。
5.1.5. 对氧气管道或阀门等进行在检维修作业时应将氧气进行排空，确认压力降为零、吹扫置换分析合格后方可进行检维修作业，作业前必须将工具及备件等进行严格脱脂处理，以免发生燃烧爆炸。
5.1.6. 对氧气阀门及管道进行维修时，维修人员不得戴沾有油污的手套，维修工具必须是专用铜制工具，且进行严格的脱脂。
5.1.7. 氧气放散时，在放散口附近严禁烟火，氧气的各种放散管均应引出室外，并放散至安全处。维修人员及监护人员的通信工具必须处于关闭状态，工作外人员必须隔离到警戒范围之外。
5.2. 氧气管道安全要求 5.2.1. 氧气管道在安装、检修后或长期停用后再投入使用前，应将管内残留的水分、铁屑、杂物等用无油干燥空气或氮气吹扫干净，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速应不小于 20m/s，直至无铁锈、尘埃及其他杂物为止。
5.2.2. 在吹扫前应把阀门等拆卸下来(包括已经校正的开孔和过滤器)，防止受损。
5.2.3. 严禁用氧气吹扫管道。
5.2.4. 吹扫期间，同一回路上要进行数次吹扫，直到无异物排出。
5.2.5. 空气吹扫时，五分钟内检查用白布或白漆涂过的靶板，其上无铁锈、尘土、水份及其它脏物为合格。
5.2.6. 厂区架空氧气管道每隔 80~100m 应设有防雷、防静电接地措施；厂房内氧气管道应有防静电接地措施，氧气管道的法兰、螺纹接口两侧应用导线作跨接，其电阻应小于 0.03Ω。
5.2.7. 与油质、有可能泄漏腐蚀性介质的管道共架时，应设在该类管道的上方或支架两侧。除为氧气管道服务的电控、仪控电缆(或共架敷设的为该类管道服务的专用电缆)外，其余电气线路不准与氧气管道共架敷设。
5.2.8. 氧气管道可沿生产氧气或使用氧气的建筑物构件上敷设，且该建筑物应为一、二级耐火等级。
5.2.9. 氧气管道安装前必须对管道、阀门、法兰、垫片等连接部件进行充
分脱脂，脱脂合格后方可连接。
5.2.10. 0 焊接氧气管道必须用氩弧焊打底，具有专业焊接资格人员进行焊接。
5.2.11. 1 氧气管道安装完毕后，利用氮气或干燥无油压缩空气进行吹扫，反复吹扫分析合格后方可送氧。
5.2.12. 2 送氧时应注意缓慢送氧，逐渐提升氧气压力，升压应逐级进行，先升 50%的试验压力，经检查后，再以 10%的试验压力级差逐级升压，每级停留不小于 3min，达到试验压力后稳定 5min，以无变形，无渗漏为合格。
5.2.13. 3 对氧气管道进行动火作业，须按公司《动火作业安全管理规定》要求办理《动火安全作业证》和其他相关作业票证，并得到批准后方可作业。
5.3. 氧气管道置换要求 5.3.1. 氧气管道置换由氧气使用单位编制置换方案。由生产运行部对置换方案进行审核，并协助氧气使用单位进行置换工作。
5.3.2. 氧气管道置换以氮气为主，干燥无油压缩空气为辅助。
5.3.3. 氧气管道置换，必须做到不留死角，将支管上的放散点都打开，吹扫必须持续一段时间，分析合格为标准。具体时间根据管路的复杂程度和管路的长短来决定。
5.3.4. 氧气管道置换放散点周围应有人监护，防止使用氮气置换时，有非作业人员进入，造成人身伤害。放散点周围应拉设警戒线、设置安全警示牌，防止无关人员意外进入。
5.3.5. 置换结束后应该隔离置换气源，将置换管道内的残余气体排放干净后，检测氧气浓度合格后方可作业。
5.4. 氧气区域警示标识悬挂及管道安全色涂刷要求 5.4.1. 氧气区域警示标识主要是指回避火源类，由火源弱到强的依次是，避免阳光直射、远离热源、远离火源、禁止使用产生火星的工具、禁止接触热源、禁止接触易燃易爆物。
5.4.2. 氧气出口阀门处应该悬挂“禁油”标识(禁油阀门除外)。
5.4.3. 氧气管道涂色应符合《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》(GB7231)及公司有关要求。
5.5. 氧气管道组成件及仪表脱脂 5.5.1. 已铺设的管道，宜拆卸成管段或用循环脱脂剂的方法进行脱脂。不能拆卸或循环脱脂有困难的管道，应在铺设前进行脱脂，脱脂后应保持不被污染。
5.5.2. 有明显锈蚀的管子应经喷砂或采用其他方法清除铁锈后，再用脱脂剂脱脂。
5.5.3. 管子内表面脱脂，宜在管内注入脱脂剂，管端用木堵或用其他方法封闭。
5.5.4. 大口径管子宜用擦拭法擦洗，小口径管子宜整根放在脱脂剂内浸泡1~1.5h。
5.5.5. 预制好的管段宜在连接后用循环脱脂的方法进行脱脂，并应在保证脱脂剂能循环到需要脱脂的全部内表面。密封面应单独脱脂，脱脂循环的时间不少于 30min。
5.5.6. 管子外表面的脱脂可用擦拭法擦洗。
5.5.7. 阀门应在研磨试验合格后进行脱脂。脱脂前应将阀门拆成零件清除铁锈等杂物，侵入脱脂剂 1~1.5h。螺栓与金属垫片可采用同样方法脱脂。阀门壳体，可用擦拭法进行脱脂。
5.5.8. 非金属垫片应选用适当脱脂剂进行脱脂，垫片侵入脱脂剂内 1~1.5h，取出后应悬挂在空气流通处或通风装置内吹干，直至无脱脂剂气味为止。管道脱脂完成后应采取紫光灯照射和白滤纸擦拭法进行检查；脱脂完成后应采取气相防锈塑料膜进行封口保护。
5.5.9. 易拆卸的仪表进行脱脂时，应拆下需脱脂的部件、附件及填料，放入脱脂剂中进行浸泡，浸泡时间应为 1~2h。
5.5.10. 不易拆卸的仪表进行脱脂时，宜采用灌注脱脂剂的方法，灌注后浸泡时间不应少于 2h。
5.5.11. 脱脂剂使用前应进行含油量分析。含油量分析要求：油量<100mg/l用于净脱脂含油量，>100~500mg/l 时仅用于粗脱脂，>500mg/l 时不得使用，使用脱脂剂必须采用分析，含油量不超过 0.03%。含油量检验：不定期取样送专检部门化验。
5.5.12. 脱脂后的设备、管道，不得使用含油的介质进行压力试验及吹扫。
5.5.13. 脱脂检验标准：
(1)凡经脱脂的管材及附件都要进行外观检查，不得有任何外来物或残余物粘在上面。
(2)检验方法：
用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面，无油脂荧光为合格。
(3)对检验不合格的脱脂件，必须重新脱脂。
(4)所有脱脂件必须经有关人员检验合格后，再进行下一道工序施式，未经认证的，视不脱脂不合格，必须重新脱脂。
5.5.14. 除锈、脱脂后的管道应用塑料布将管端封好，防止再被污染。
5.5.15. 对已经脱脂的管道及管件存放时严禁与带油类物质放在一起。应设置已脱脂管道、管件区。
5.5.16. 酸洗脱脂之前不得将管子、管件与阀门开口端的盖帽拆除。
6. 氧气管道安装注意事项 6.1. 氧气管道布置注意事项 6.1.1. 氧气管道是氧气在生产、储存、输配和使用过程中的重要装备，是一种在运行中可能引起燃烧、爆炸事故、涉及生命安全、危险性较大的特种设备，其安装施工工艺比一般压力管道复杂，要求更苛刻，安装质量好坏直接影响管道安全运行。新建氧气管道安装中几个值得注意的事项进行简要论述，供同行在氧气管道安装工作中借鉴。
6.1.2. 由于氧气管道输送的介质氧气是一种强助燃剂，如在管道运行中发生氧气泄漏，极易引起燃烧、爆炸事故，因而氧气管道的布置应有一些特殊的要求，以实现管道运行过程中的防火、防爆，确保管道运行安全。
(1)氧气管道宜架空敷设，一般应架设在非燃烧材料制作的支架上，也可沿耐火等级为一、二级的生产氧气或使用氧气的建筑物构件敷设，且氧气主管线应配置阻火铜管。
(2)氧气管道不应穿过生活间、办公室，也不宜穿过不使用氧气的房间，当必须穿过不使用氧气的房间，则在该房间内不应有法兰或螺纹连接口；氧气管道不宜穿过高温及火焰区域，必须通过时，应在该管段增设隔热措施，管壁温度不应超过 70℃；严禁明火及油污靠近氧气管道及阀门。
(3)架空氧气管道与其他架空管道及建筑物的最小间距应符合国家标准GB16912-1997《氧气及相关气体安全技术规程》的规定；氧气管道与乙炔、气管道共架设时，应布置在乙炔、氢气管道的下方或支架两侧；与油质、有可能泄漏腐蚀性介质的管道共架时，应布置在该类管道的上方或支架两侧。
(4)氧气管道架空困难，必须埋地敷设时应符合要求应根据地面上荷载决定氧气管道埋地深度，且管顶距地面不应小于 0.7m；直接埋地氧气管道，应根据埋设地带土壤的腐蚀等级采取相应等级防腐蚀措施；埋地氧气管道上不宜装设阀门或法兰连接点，必须设置时应设专用阀门井；埋地氧气管道与建筑物及其他埋地管道之间最小间距应符合国家标准 GB16912-1997《氧气及相关气体安全技术规程》的规定；氧气管道不能与热力管道或其他输送易燃、易爆液体、气体的管道同沟敷设，也不能与电缆同沟。
6.2. 管材选取 6.2.1. 压力在 1.6MPa 以下的氧气管道，一般采用碳钢无缝钢管，压力低于0.6MPa 时，也可以采用焊接钢管。
6.2.2. 压力超过 1.6MPa 时，在室外敷设的氧气管道，仍然采用碳钢无缝钢管，室内管道则可以采用铜管或不锈钢管。因为碳钢钢管在压缩氧气的作用下，腐蚀速度较快，采用铜管或不锈钢管，比较安全。
6.2.3. 在输送低温氧气或液氧时，由于碳钢钢管的冷脆性，不论压力高低，均应采用铜管或不锈钢管，以确保安全。
6.3. 氧气管道的吹扫 6.3.1. 在氧气管道施工完毕后，应将管内残留的水分、铁屑、杂物等，用无油干燥空气或氮气吹扫干净，直至无铁锈、尘埃及其他杂物为止。
6.3.2. 吹扫速度应不小于 20m/s。
6.3.3. 严禁用氧气吹扫管道。
6.4. 氧气管道的脱脂重要性 6.4.1. 氧气管道在施工完后，因为焊接等其它原因，易造成管道内遗留焊渣或其它杂物，在氧气输送过程中发生燃烧、爆炸；或在氧气管道施工过程中氧气管道沾上油污。为保安全，应在管道完工后对氧气管道进行吹扫和脱脂。
6.4.2. 氧气管道脱脂是新建氧气管道安装施工质量控制环节中的关键环
节，曾经发生的许多氧气管道的重大燃烧、爆炸事故是由安装施工时管道脱脂不彻底造成的。由于高速流动的氧气与油脂摩擦会发生爆炸，因此在安装施工过程中应采取有效措施，防止氧气管道受到油脂污染。
6.4.3. 管道、阀件及垫片等与氧气接触的一切部件，安装前必须进行严格的脱脂处理。
6.4.4. 脱脂可用无机非可燃清洗剂、四氯化碳溶剂清洗等方法，并应用紫外线检查法、樟脑检查法或溶剂分析法进行检查，直到合格为止。
6.5. 氧气管道安装常用脱脂剂 6.5.1. 四氯化碳、二氯乙烷和精馏乙醇是氧气管道安装中常用脱脂剂，这三种脱脂剂的保存和使用，应当遵守的共同规则是：脱脂剂应装在密闭的容器内，放置在干燥、阴凉的室内，防止高温烘烤和阳光直射，防止与酸、碱类物质接触。脱脂工作应在通风良好的场所进行。
6.5.2. 使用有毒脱脂剂时，必须戴口罩、手套。
6.5.3. 当通风条件不良时，要戴防毒面具防止中毒，对这一点管道安装施工单位一定要引起重视。
6.6. 脱脂操作注意事项 6.6.1. 使用二氯乙烷和精馏乙醇进行脱脂操作时，工作场所电焊、气焊操作必须停止，操作人员不许抽烟；使用二氯乙烷、四氯化碳脱脂时，金属管件必须保持干燥，不得有水份，以防脱脂剂对金属的腐蚀。
6.6.2. 管子的内表面脱脂，可采用灌洗法，即先用木塞堵住管子的一端，向管腔灌入脱脂剂后，再把另一端堵住，然后把管子水平放置，并过几分钟转动一次，使所有内表面与脱脂剂接触不少于 10min~15min； 6.6.3. 管子内表面的脱脂也可以采用拉洗法，即用布做成塞子，饱蘸脱脂溶剂后，在管腔内反复抽拉，最后再用干布塞抽拉干净，然后进行风干； 6.6.4. 脱脂完毕并经风干的管子，要在两端加堵保护，以防被油脂污染；对于管外壁和不便用灌洗法脱脂的管件，可用棉纱或破布浸蘸脱脂剂进行擦拭；当需要用压缩空气或氮气对脱脂件进行吹干时，要保证压缩空气和氮气内不含有油脂和水分，压缩空气或氮气最好能加热至 60~70℃，当脱脂剂为二氯乙烷或乙醇时，应使用氮气吹干。
6.6.5. 对小型零件的脱脂，可将其沉浸在脱脂剂中 5min~6min，并将容器口盖严，以防止脱脂剂蒸发； 6.6.6. 对于非金属衬垫，只能用四氯化碳脱脂，可将其沉浸在四氯化碳内1h~2h，然后置于阴凉通风处晾干； 6.6.7. 石棉制品(石棉垫片、石棉盘根)脱脂时，可在 300℃左右的无烟火焰中烧 2min~3min，然后涂上石墨粉。
6.6.8. 凡拆开进行脱脂的阀件，应在脱脂后进行气密性试验；进行水压试验的管道，脱脂后管道内壁必须进行钝化处理。
6.7. 氧气管道及附件的安装 6.7.1. 计量仪表的选用应考虑安全、防火防爆的要求。氧气放散时，在放散口附近严禁烟火。氧气的各种放散管，均应引出室外。
6.7.2. 氧气管道不宜穿过高温及火焰区域，必须通过时应在该管段增设隔热措施，管壁温度不应超过 70℃。严禁明火及油污靠近氧气管道及阀门。
6.7.3. 氧气管道应尽量少设弯头和分岔头，工作压力高于 0.1MPa 的氧气管道弯头，应采取冲压成阀型法兰制作。
6.7.4. 氧气管道的连接应采用焊接，但与设备、阀门连接处可采用法兰或螺纹连接。丝扣连接处应采用一氧化铅、水玻璃或聚四氟乙烯薄膜作为填料，严禁用涂铅红的麻或棉丝，或其他含油脂的材料。
6.7.5. 氧气管道安装时必须检查清洁度、油脂残留量，如不合格应进行脱脂清洗，并检查合格。
7. 氧气管道焊接安装 7.1. 管道焊前准备注意事项 7.1.1. 管子接头型式及坡口加工要求管子坡口的加工型式和尺寸，应本着能保证焊接质量，填充金属少，减少焊接应力和变形，适应无损检测要求，改善劳动条件，便于操作等原则进行。碳素钢、普通低合金钢可采用机械切断、砂轮切割、气割等。
7.1.2. 不锈钢管子宜采用机械切割、砂轮切割或等离子切割。
7.1.3. 管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、熔渣等。管子
组对前，应将坡口及其内外侧不小于 10mm 范围内的表面清理干净，如有油污，可用脱脂剂擦洗干净，并不得有裂纹及夹层等缺陷。
7.1.4. 管道对口质量要求管子组对质量，直接影响焊工操作，是保证焊接质量的重要因素。对口局部间隙过大，要设法修正到规定尺寸，严禁在间隙内填充其他金属异物。管子内壁应齐平，防止错口，造成根部未焊透等缺陷。
7.2. 焊接操作注意事项 7.2.1. 氧气管道与接触氧气的表面若有毛刺、焊瘤或焊渣，经管内高速流动的氧气冲刷，管壁内的毛刺尖端易被氧化引起管道自燃，焊瘤或焊渣被气流吹动后与管道壁发生碰撞产生火花，也容易引起氧气管道燃烧、爆炸事故发生，因此，必须彻底除去管道内壁毛刺、焊瘤、焊渣。为了保证管内的清洁和防火防爆要求，氧气管道焊接一般应全部采用氩弧焊或氩电联焊的焊接工艺。
7.2.2. 焊接碳素钢氧气管道时，为了节约施工费用，可采用氩电联焊的焊接工艺，即先采用氩弧焊打底，再用普通手工电弧焊完成层间焊及盖面等操作程序。在氧气管道焊接过程中，应防止焊接飞溅物和焊渣进入管道内部以达到防火防爆要求。
7.3. 氧气管道安装常见焊接缺陷及防止措施 7.3.1. 裂纹：是指在焊接过程中，或焊接后，在焊接接头区域内出现的金属局部破裂现象。裂纹除了降低接头强度外，还由于裂纹端有尖锐的缺口，将引起较高的应力集中，使裂纹继续扩展，由此导致整个构件的破坏，因此裂纹是焊缝中不能允许存在的缺陷。按其产生的温度和时间不同可分为热裂纹、冷裂纹。热裂纹防止措施：正确选取焊接材料，限制管材及焊材中易偏析元素和有害杂质含量；采用合理的焊接顺序，以提高焊缝收缩时的自由度；采取各种降低焊接应力的的工艺措施等。冷裂纹防止措施：焊前预热，焊后及时热处理；使用严格烘干的低氢型焊条等。
7.3.2. 气孔：由于焊接熔池在高温时吸收了过多的气体，在焊缝冷却时气体来不及逸出而残留在焊缝金属内形成了气泡。防止措施：焊接前要对焊接坡口进行认真清理，焊接严格按照焊接工艺选择焊接材料、焊接电流、焊接速度等。
7.3.3. 未焊透焊缝：金属与母材之间或边缘未被电弧熔化而留下的空隙。避免未焊透的方法是：焊接时正确选择焊接电流、焊接速度、坡口型式和装配间
隙。
7.3.4. 夹渣夹杂在焊缝中的非金属夹杂物称为夹渣。防止措施：选用工艺性能良好的焊条，合适的焊接电流，焊件坡口角度不宜过小，焊缝必须清理干净，焊接操作时运条要均匀，并注意熔渣流动方向。
7.4. 氧气管道防静电措施 7.4.1. 为了消除氧气流动与管壁磨擦而产生的静电引起燃烧、爆炸事故，氧气管道要有可靠的静电接地，接地电阻不大于 20Ω。
7.4.2. 室外管道一般每 100m 做一处静电接地，室内管道一般每 30~40m 做一处静电接地。
7.4.3. 用作静电接地的材料或零件安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接，安装后必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行检查与调整。
7.4.4. 各段管子间应导电，每对法兰或螺纹接头间电阻值超过 0.03Ω时，应设置导线将其两端跨接，使整个管道成导体而释放静电，以防止静电集聚产生火花放电引起事故。
7.4.5. 氧气管道防静电措施是管道安装过程中最容易被忽视的环节，国内曾多次发生因静电集聚产生火花放电引起的管道安全事故，因此氧气管道安装施工时应注意做好管道防静电措施。
7.5. 氧气管道的验收 7.5.1. 氧气管道、阀门及管件等，应无裂纹、鳞皮、夹渣等。
7.5.2. 接触氧气的表面必须彻底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物，保持内壁光滑清洁。
7.5.3. 氧气管道安装后应该进行强度及严密性试验。
7.5.4. 氧气管道的强度试验必须是用不含油的干净水或干燥空气、氮气进行，工作压力大于 3.0MPa 的氧气管道应做水强度试验。
7.5.5. 氧气管道强度试验合格后还应进行严密性试验。
8. 氧气管道 12.0.1 氧气管道宜采用架空敷设。当架空敷设有困难时，可采用不通行地沟敷设或直接埋地敷设。
12.0.2 区域、厂区管道架空敷设时，应符合下列规定：
1 、氧气管道应敷设在非燃烧体的支架上；
2、当沿建筑物的外墙或屋顶上敷设时，该建筑物应为一、二级耐火等级，并应是与氧气生产或使用有关的车间(用户)的建筑物； 3、氧气管道、管架与建筑物、构筑物、铁路、道路等之间的最小距离，应符合本规范附录 B 的规定； 4、氧气管道可与各种气体(包括燃气等)液体管道共架敷设。各种管线之间的最小净距，应符合本规范附录 C 的规定； 5 、除氧气管道专用的导电线路外，其他导电线路不得与氧气管 道敷设在同一支架上；
6、含湿气体管道，在寒冷地区可能造成管道冻塞时，应采取防护措施。
12.0.3 区域、厂区管道直接埋地敷设或采用不通行地沟敷设时，应符合下列规定：
1、埋地深度应根据地面上载荷决定。管顶距地面不宜小于 0.7m； 含湿气体管道，应敷设在冻土层以下，并应在最低点设排水装置。
管道穿过铁路和道路时，其交叉角不宜小于 45 度； 2、氧气管道与建筑物，构筑物及其它埋地管线之间的最小净距，应符合本规范附录 D 的规定； 3、氧气管道不得埋设在不使用氧气的建筑物、构筑物或露天堆场下面或穿过烟道和电缆沟； 4、直接埋地管道，应根据埋设地带土壤的腐蚀等级，采取相应的防腐蚀措施； 5、氧气管道采用不通行地沟敷设时，沟上应设防止可燃物料、火花和雨水侵入的不燃烧体盖板；严禁氧气管道与油品管道、腐蚀性介质管道和各种导电线路敷设在同一地沟内； 6、当氧气管道与其他不燃气体或水管同沟敷设时，氧气管道应布置在上面，地沟应能排除积水； 7 、当氧气管道与同一使用目的燃气管道同沟敷设时，沟内应填满沙子，并严禁与其他地沟直接相通；
8 、直接埋地或不通行地沟敷设的氧气管道上，不应装设阀门或法兰连接点；当必须设阀门时，应设阀门操作井。
12.0.4 车间内部氧气管道的敷设，应符合下列规定：
1、厂房内氧气管道宜沿墙、柱或专设的支架架空敷设，其高度应不妨碍交通和便于检修； 2、氧气管道与其他管线共架敷设时，应符合附录 C 的要求； 3、当不能架空敷设时，宜单独或与其他不燃气体或液体管道共同敷设在不通行的地沟内；当与同一使用目的的燃气管道同地沟敷设时，敷设要求应符合本规范 12.0.3 条第 5、6 和 7 款的规定； 4、进入用户车间的氧气主管，应在车间入口处 装设切断阀、流量瞬时显示和累计记录仪表，并设放散管。放散管应引至室外，并高出附近操作面 4m 以上的无明火安全场所； 5、氧气管道不得穿过过高温作业及火焰区域。必须穿过时，应在该管段增设隔热措施，管壁温度不应超过 70℃； 6、穿过墙壁、楼板的氧气管道，应敷设在套管内；套管内不得有焊缝，管子与套管间的间隙应以不燃烧的软质材料填实； 7 、氧气管道不得穿过生活间、办公室，并不应穿过不使用氧气的房间。当必须通过不使用氧气的房间时，则该房间内应采取防止氧气泄漏等措施；
8、供切割、焊接用氧的管道与切割、焊接工具或设备用软管连接时，供氧嘴头及切断阀宜设置在用非燃烧材料制作的保护箱内。
12.0.5 通往氧气压缩机的氧气管道 以及装有压力、流量调节阀的氧气管道上，应在靠近机器入口处或压力、流量调节阀的上游侧装设过滤器，过滤器的材料应为不锈钢或铜基合金。
12.0.6 氮气、氩气和压缩空气气体管道与各类其他管道、建筑物、构筑物等之间的间距，可参照现行国家标准《压缩空气站设计规范》(GB50029)的有关压缩空气管道的规定执行。
12.0.7 在无可靠通风条件及无安全措施时，液氧、氧气、氮气、氩气管道禁止敷设在通行地沟内。
12.0.8 氧气管道的管径应按下列条件计算确定：
1、计算流量应采用该管系最低工作压力、最高工作温度时的实际流量； 2、流速应是在不同设计压力下的管内氧气实际流速，氧气管道内的最高流速不得超过表 12.0.8 的规定。
氧气管道内的最高允许流速 表 12.0.8 设计压力(MPa) 最高允许流速(m/s) ≤0.1 按管道系统允许压力降确定 0.1＜P≤1.5 20(碳钢)、30(不锈钢) 1.5＜P≤3.0 15(碳钢)、25(不锈钢) 3.0＜P≤10.0 不允许(碳钢)、p×s≤45(不锈钢，撞击场合)、p×s≤80(不锈钢，非撞击场合) 10.0＜P≤15.0 4.5(不锈钢，撞击场合)、8(不锈钢，非撞击场合) ≥15.0 4.5 注1：p×s 的单位为：MPa·m/s 12.0.9 氧气管道管材的选用，应符合表 12.0.9 的要求。
表 12.0.9 氧气管道材质选用表 设计压力(MPa)) ≤0.6 >0.6~≤3.0 >3.0~≤10 >10 液态氧气管道 使 用 场 所
选用限定
管材 般场所 分配主管上阀门频繁操作区域后，放散阀后 一般场所 阀后 8 倍外径(并不小于 1.5m)范围；压力调节阀组前后各 8 倍外径(各不小于 1.5m)范围内；压力容器接管部位；氧压车间内部；放散阀以后；湿氧输送
一般场所 阀后 8 倍外径(并不小于 1.5m)范围；压力调节阀组前后各 8 倍外径(各不小于 1.5m)范围内；压力容器接管部位；氧压车间内部；放散阀以后；湿氧输送
一般场所 氧气充装台、汇流排 焊接钢管(GB309 1 )
○ × × × × × × × 奥氏体不锈无缝钢管 不 锈 钢 焊 接 钢 管(GB12771) √ √ √ √ × × × × 钢板卷焊管 √ × × × × × × × 无 缝 钢 管(GB/T8163、GB5310、GB3087) ○ × ○ × × × × × 不锈钢板卷焊管 √ √ √ √ × × × × 不 锈 钢 无 缝 钢 管(GB/T14976) √ ○ √ ○ ○ ○ ○ ○ 铜及铜合金拉制管(GB1527) √ √ √ √ √ √ √ √
设计压力(MPa)) ≤0.6 >0.6~≤3.0 >3.0~≤10 >10 液态氧气管道 使 用 场 所
选用限定
管材 般场所 分配主管上阀门频繁操作区域后，放散阀后 一般场所 阀后 8 倍外径(并不小于 1.5m)范围；压力调节阀组前后各 8 倍外径(各不小于 1.5m)范围内；压力容器接管部位；氧压车间内部；放散阀以后；湿氧输送
一般场所 阀后 8 倍外径(并不小于 1.5m)范围；压力调节阀组前后各 8 倍外径(各不小于 1.5m)范围内；压力容器接管部位；氧压车间内部；放散阀以后；湿氧输送
一般场所 氧气充装台、汇流排 铜及铜合金挤制管(GB1528) √ √ √ √ √ √ √ √ 注：
①“○”推荐采用，“√”允许采用，“×”不允许采用。
②碳钢钢板卷焊管只宜用于工作压力小于 0.1MPa，且管径超过现有焊接钢管、无缝钢管产品管径情况下。
③不锈钢板卷焊管，内壁焊缝磨光条件下，允许使用在压力不高于 5MPa 的一般场所。
12.0.10 氧气管道的阀门选用，应符合下列要求：
1 、氧气管道不得使用快开、快闭型的阀门；
2 、设计压力大于 0.1MPa 的氧气管道上，严禁采用闸阀；
3、经常操作的设计压力大于 1.0MPa，DN≥150mm 的氧气管道上，宜采用气动阀门； 4、阀门的材料应符合表 12.0.10 的要求。
表 12.0.10 阀门材料选用要求 设计压力P(MPa) 材料 P<1.6 阀体、阀盖采用可锻铸铁、球墨铸铁或铸钢，阀杆采用碳钢或不锈钢，阀瓣采用不锈钢 1.6≤P≤10 采用全不锈钢，全铜基合金或不锈钢与铜基合金组合 P>10 采用全铜基合金 注：
①设计压力大于等于 0.1MPa 管道上的压力或流量调节阀的材料，应采用不锈钢或铜基合金或以上二种材料的组合。
②阀门的密封填料宜采用聚四氟乙烯或膨胀石墨。
12.0.11 氧气管道上的法兰、紧固件，应按有关现行标准选用；法兰垫片，宜按表 12.0.11 选用。
表 12.0.11 氧气管道法兰用垫片 设计压力 P(MPa) 材料 P<1.6 聚四氟乙烯包覆垫片或聚四氟乙烯垫片 1.6≤P≤3.0 缠绕式垫片，金属包覆垫片，聚四氟乙烯垫片 3.0<P≤10 缠绕式垫片，金属包覆垫片，聚四氟乙烯垫片，退火软化铝片或铜片 P>10 退火软化铜片 12.0.12 氧气管道上的弯头的选用，应符合下列要求：
1 、氧气管道严禁采用折皱弯头；
2、当采用冷弯或热弯弯制碳钢弯头时，弯曲半径不应小于外径的 5 倍； 3、当采用标准的对焊无缝碳钢弯头时，应采用长半径弯头； 4、采用不锈钢或铜基合金无缝弯头时，可采用短半径弯头； 5、对于设计压力不大于 0.1MPa 的卷焊钢管，可采用弯曲半径不小于公称直径 1.5 倍的钢制有缝对焊弯头，弯头内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤。
12.0.13 氧气管道的异径接头、分岔头的选用，应符合下列要求：
1、异径接头，宜采用标准的钢制对焊无缝异径接头。当焊接制作时，变径
部分长度不应小于两端管外径差值的 3 倍，其内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤； 2、分岔头宜采用标准的钢制对焊无缝三通。当不能取得时，应在工厂或现场预制并加工到无锐边、突出部分及焊瘤。不得在现场开孔插接。
12.0.14 输送干燥气体和不作水压试验的管道，可以无坡度敷设。输送含湿气体或需做水压试验的管道，应设不小于 0.003 的坡度，并在管道最低点设排水装置。
12.0.15 氧气管道应考虑温度变化的热补偿。
12.0.16 氧气管道的连接，应采用焊接，但与设备、阀门连接处可采用法兰或螺纹连接。螺纹连接处，应采用聚四氟乙烯带作为填料，不得采用涂铅红的麻或棉丝，或其他含油脂的材料。
12.0.17 氧气管道应设有导除静电的接地装置，其设置应符合下列规定：
1 、区域或厂区架空或地沟敷设管道，可在分岔处或无分支管道每隔 80~ 100m 处设接地装置；
2 、进、出车间 ( 用户 ) 建筑物处设接地装置；
3 、直接埋地敷设管道，可在埋地之前及出地后各接地一次；
4 、车间 ( 用户 ) 建筑物内部管道，可与建筑物的静电接地干线相连接；
5 、每对法兰或螺纹接头间应设跨接导线，电阻值应小于 0.03Ω 。
12.0.18 氧气管道的弯头、分岔头，不应紧接安装在阀门的下游；阀门的下游侧宜设长度不小于管外径 8 倍的直管段。
12.0.19 氧气管道设计对施工验收的要求，应符合下列规定：
1、氧气管道、阀门及管件应做到无裂缝、鳞皮、夹渣等。接触氧气的表面必须彻底去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物。保持内部光滑清洁。管道内、外表面除锈应进行到出现本色为止； 2、管道、阀门、管件、仪表、垫片及其他附件都必须脱脂。脱脂工艺可按《脱脂工程施工及验收规范》(HG20202)或施工设计文件要求执行。脱脂合格后的氧气管道应封闭管口，并宜充入干燥氮气。
3、碳钢管道的焊接应采用氩弧焊打底。不锈钢管道采用氩弧焊； 4、氧气管道焊缝质量应采用射线照相检验或超声波检验。对液氧管道及输送设计压力大于或等于 10MPa 时，应进行 100%的射线照相检验，其质量等级不
得低于Ⅱ级；输送设计压力大于或等于 3.0MPa 时，可抽样检验，其比例不得低于 20%，其质量等级不得低于Ⅱ级；其余氧气管道抽检比例不得低于 5%，其质量等级不得低于Ⅲ级； 5、氧气管道的强度、严密性试验的介质及试验压力，应符合表 12.0.19 的要求； 6、强度及严密性试验的检验，应符合下列要求：
用空气或氮气做强度试验时，应达到试验压力后稳压 5min，以无变形，无泄漏为合格。用水做强度试验时，应在试验压力下维持 10min，以无变形，无泄漏为合格。
严密性试验应达到试验压力后持续 24h，平均小时泄漏率对室内及地沟管道应以不超过 0.25%；对室外管道应以不超过 0.5%为合格。泄漏率(A)应按下式计算：
1.当管道公称直径 D N ＜300mm 时：
24100) 273 () 273 (11 22 1 P tP tA ---------------------------------------- (12.0.19-1) 8.1.1. 2.当管道公称直径 D N ≥300mm 时：
ND P tP tA30024100) 273 () 273 (11 22 1 ------------------------------- (12.0.19-2) 式中：
A—泄漏率 P 1 ，P 2 —试验开始，终了时的绝对压力(MPa)； t 1 ，t 2 —试验开始，终了时的绝对温度(K)； D N —管道公称直径(mm) 12.0.20 泄漏量试验合格的管道，应采用无油、干燥的空气或氮气，以不小于 20m/s 的流速吹扫，直至出口无铁锈、焊渣及其他杂物为合格。
表 12.0.19 氧气管道的试验用介质及压力 管道设计压力 强度试验 严密性试验 P(MPa) 试验介质 试验压力 (MPa) 试验介质 试验压力 (MPa) P<0.1 空气或氮气 0.1 空气或氮气 1.0P
0.1≤P≤3 1.15P 1.0P P>3 水 1.5P 1.0P 注：
①空气或氮气必须是无油脂和干燥的。
②水应为无油和干净的。对于奥氏体不锈钢管，试验水中的氯离子含量不得超过25×10⁻⁶。
③以气体介质做强度试验时，应制定有效的安全措施，并经有关安全部门批准后进行。
12.0.21 输送氧气纯度有严格要求的氧气管道，其管材、阀门、附件等的选择应按现行国家标准《洁净厂房设计规范》(GB50073)中有关规定执行。